环球观速讯丨生产效率数十倍优于传统流程 国内大型一体化压铸领域或成为未来风口

随着新能源车渗透率的快速提升，其相关零部件制造及开发的关注热度也随之升温，电池、电控、自动驾驶等领域在最近的几年里一直是风口，但车身制造领域却一直热度相对不高。近期随着一体压铸成型概念的扩散，车身制造领域也开始获得更多关注。

目前，多家国内压铸机制造商发布了它们在大型一体化压铸领域的进度。广东鸿图表示，该公司6月10日收到了小鹏汽车发出的定点开发通知，小鹏汽车决定选择鸿图作为旗下车型一体化结构件产品的供应商。

文灿股份表示，已试制成功多个一体化压铸产品，涉及半片/一体式后地板、前舱及上车体等细分产品。目前该公司已拿到北美地区客户的高压压铸产品订单。预计本年四季度开始产生收入。

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中捷精工在互动平台则表示，尽管目前还没有客户订单，但旗下专业从事压铸产品研发、生产及销售的全资子公司有能力对大型一体化压铸产品提供供应。

有观点认为，我国企业凭借低成本和进展快速等特点，未来将在大型一体化压铸件供应领域占据优势。天风证券的研究报告表明，从2023年开始，一体化压铸的市场空间将迎来快速提升，预计到2025年将达到300亿以上的规模。

车身制造领域的进步始终主要围绕安全性和结构精简两点进行。在汽车工业发展的初期(20世纪60年代以前)，非承载式车身凭借设计简单且易于组装的特点占据主流；但在随后的时间里被空间利用率更高，更加轻量化，舒适且节能的承载式车身所取代。需要注意的是，随着承载式车身的出现，冲压→焊接→涂装→总装的制造流程也成为汽车生产的既有模式。

新能源车开始大举进入市场之后，新能源车，尤其是电池电动车的里程焦虑问题，时至今日仍然是导致消费者无法下决心购买电动车的主要理由之一。另一方面，有研究表明，若电动汽车整车重量能降低10%，平均续航里程能获得5%至8%的提升。

在电池容量短时间内尚不足以出现革命性技术突破的当下，通过对车身瘦身的方式来提升续航，自然也就成为了电动汽车公司的主流选择。

然而，尽管钢换铝具备相当大的性能优势，但基于现有主流工艺(冲压、挤压、铸造→焊接、铆接)生产的白车身，仍然在流程上存在相当的冗余；此外，铝相较于钢更不易被焊接的特性也在此前制约了铝材质车身的进一步发展。

2020年9月，特斯拉CEO马斯克在该公司电池日发布会上介绍，特斯拉将使用一体化压铸的铝合金来制造Model Y的车身后地板总成。马斯克表示，通过压铸法，可使得下车体总成重量降低30%；此外，用2至3个大型压铸件替换370零件组成的下车体总成将使制造成本降低40%，续航里程也因此受益，最高可增加14%。

这实际上改变了白车身乃至整车的开发及生产思路，冲压→焊接流程被压铸机取代。前者因4000至6000个焊接点位带来的尺寸偏差，以及随之必须的3轮共耗时6个月匹配测试同样得到了精简。

有业内人士表示，一体压铸机一次压铸加工仅耗时80至90秒，每小时能完成40至45个铸件；而传统工艺冲压焊接成一个完整部件至少需要2个小时；与此同时，生产流程的简化也能带来人力消耗的降低，最高可降低90%的技术工人需求。

在特斯拉发布一体压铸工艺后，蔚来、小鹏等新势力汽车公司也纷纷加紧一体化压铸技术布局。2021年10月，蔚来宣布了对大型压铸件免热处理材料的成功开发验证。蔚来表示，将在其第二代车型平台上使用新型材料和压铸法制造新车白车身；小鹏则表示，未来在武汉工厂建立新的一体化压铸工艺车间，同时将引入超大型压铸岛及自动化生产线。传统车企如大众、沃尔沃和长安汽车也表示将对压铸工艺进行跟进。

大型件压铸工艺的宣传主要由下游汽车制造商们发布，专业供应商负责这些设备的制造和调试。2021年3月16日，IDRA意德拉总经理里卡多·费拉里奥宣布，他们已经获得了8000吨一体式压铸机的第一笔订单。有消息表明，特斯拉制造Model Y车型的6000吨级大型压铸机的供应商就是意德拉。目前，意德拉公司被中国力劲集团全资持有。

（文章来源：界面新闻）